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La fabrication du chocolat, de la cabosse au lapin

Je suis une chocolatomane; je l'avoue. Ce qui fait que j'ai eu un peu de difficulté à me contrôler en écrivant ce texte sur les étapes de transformation des fèves des cabosses à la barre de chocolat.

Un texte d'Ève Christian

Saviez-vous que les fruits du cacaoyer, les cabosses, poussent directement sur le tronc ou sur les branches maîtresses de ce grand arbre d'une dizaine de mètres de hauteur? Ces cabosses, à la forme oblongue, peuvent atteindre 15 à 20 cm de long et peser jusqu’à 400 g. Chacune d’elles contient une cinquantaine de fèves.

Pour faire un kilogramme de chocolat, il faut une vingtaine de cabosses. Ce qui explique le prix courant élevé que l’on doit payer pour déguster du vrai bon chocolat!

Première étape

Extraction des fèves. Soit dit en passant, il semble que ces fèves n’aient pas un goût très agréable. Pour se rendre au chocolat tel qu’on l’aime, il faudra faire plusieurs transformations chimiques.

Deuxième étape

Fermentation. Elle doit commencer au plus tard 48 heures après l’ouverture des cabosses et elle dure entre cinq et sept jours. Pour ce faire, on empile les fèves sur une grande surface et on laisse la chaleur des pays tropicaux faire son œuvre. Les micro-organismes présents éliminent la pulpe des fèves, qu’on appelle le mucilage.

Des levures s’y installent et transforment le sucre en alcool selon un processus qui dégage de la chaleur et qui implique de l'activité enzymatique, de l'oxydation et la dégradation des protéines en acides aminés.

Le mucilage se liquéfie et s’égoutte en libérant les arômes précurseurs du goût unique du chocolat.

Troisième étape

Torréfaction. Les fèves sont ensuite nettoyées, séchées et rôties à une haute température avoisinant 120 °C. Un peu comme avec les grains de café, il existe plusieurs torréfactions qui libéreront des arômes différents. Ce processus retire aussi l’odeur vinaigrée produite par la fermentation et convertit les précurseurs d’arômes en composés organiques qui donneront au chocolat sa saveur et son arôme.

Quatrième étape

Concassage. À l’aide d’une machine à broyer, ce qui reste des fèves est liquéfié en liqueur chocolatée. C’est la forme la plus pure du chocolat. Des presses hydrauliques séparent ensuite la liqueur pour en faire soit du beurre de cacao, soit de la poudre de cacao.

Cinquième étape

Conchage. C’est le procédé d’affinage du chocolat par brassage à 80 °C qui permet de lui donner de l’onctuosité. Plus longtemps le chocolat sera dans la machine à conchage, plus il deviendra onctueux et fin. Des chocolats bon marché n’y passeront que 4 heures, alors que les plus dispendieux peuvent y rester jusqu’à 72 heures. Après cette étape, les particules de sucre et de cacao ne seront plus perceptibles par la langue.

Ce processus a été inventé par Rudolf Lindt. Si vous avez déjà goutté aux boules de chocolat fondant de cette chocolaterie, vous comprenez à quel point cette étape est essentielle pour donner un produit délicieux...

Sixième étape

Tempérage. Ce processus détermine la qualité du chocolat, selon la température de refroidissement. Sera-t-il brillant, cassant, fondant, friable?

Le beurre de cacao contient différents acides gras, comme l’acide oléique (qu’on retrouve dans l’huile d’olive), l’acide stéarique (comme dans les bougies) et l’acide palmitique (dans l’huile de palme ou le beurre) et ces cristaux sont séparés dans le chocolat fondu. Le but du tempérage est de les amener dans une forme stable à la même température, malgré le fait que chaque catégorie se solidifie à une température différente.

Il y a six formes de cristallisation du chocolat qui produiront chacune un produit final ayant des propriétés différentes. La cristallisation parfaite demande une température de refroidissement de 34 °C; le chocolat qui en résulte sera brillant et fondra dans la bouche, et sa texture sera lisse et ferme.

  • À des températures moins chaudes (26° et 28 °C), le chocolat sera difficile à casser et fondra facilement
  • À des températures encore plus froides, (17° et 21 °C), il sera plus friable
  • Par contre, si la température est plus élevée, à 36 °C, le chocolat ne sera pas assez fondant et sera très dur à casser

C’est donc une étape très délicate qui demande de la patience pour aboutir à un produit de qualité.

Septième étape

Présentation. Cette étape qui se déroule en plusieurs temps (moulage, empaquetage et entreposage) est très importante et ne sert pas qu’à attirer le regard de la clientèle. Elle protège le chocolat de la lumière et de l’humidité; car quoi de plus désagréable que d’ouvrir l’emballage et de découvrir un chocolat recouvert d’une petite couche blanchâtre!

La description des deux types de blanchiment montre bien qu'il n'y a rien de nocif dans cette couche peu attirante qui risque d’apparaître quand la cristallisation à 34 °C n’est pas respectée :

  1. Le blanchiment sucré se produit habituellement quand le chocolat est entreposé dans un endroit humide. Les sucres dans le chocolat absorbent l'humidité et se dissolvent. Mais quand l'excès d'humidité finit par s'évaporer, le sucre se reforme en cristaux plus grands et forme la couche blanchâtre à la surface du chocolat.
  2. Le blanchiment gras, lui, se produit quand les petites bulles de beurre de cacao dans le chocolat s’assemblent pour former de plus grandes bulles, créant une couche grasse et plutôt grisâtre.

Huitième étape

Dégustation. Même couvert de blanchiment, le chocolat n’est pas perdu pour autant. On n’a qu’à le faire fondre en le mélangeant délicatement et ensuite, à le remouler. Ou… on ferme les yeux et on déguste comme si de rien n’était puisque le chocolat est toujours comestible et son goût n’est pas altéré.

Bon chocolat!

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